加強工藝監管與控制水平，讓操作水平可以量化，系統提供了完整的工藝管理與操作考核功能，涵蓋了操作指標、運行記錄、工藝監控、操作記錄、指標考核與四率分析（工藝平穩率、自控投運率、聯鎖投切率、工藝報警率）等功能，大大增強了管理人員對全廠工藝控制情況與運行穩定情況的監控水平，使生產更穩定。

幫助用戶做到現場監控可視化，取消信息孤島，將企業各個生產裝置控制系統實時集中監控，通過云端上傳實時生產數據，對實時數據進行應用分析，展示現場生產運行情況，可根據調度的需求，讓生產部門可隨時、快速全方位了解現場動態。

采用裝置操作規程電子化、生產數據圖形化展示、工作流引擎、消息自動推送隊列等技術手段，實現裝置操作流程標準化、操作工生產操作規范化、生產過程可視化、量化操作考核指標、生產問題持續改善等目的，助力企業建立標準知識庫，為客戶實現裝置運行的“安、穩、長、滿、優”。

增強調度與監管，實現業務調度最優化，幫助企業建立標準調度任務操作流程和準化的調度指令，對現場問題進行分類歸集、分析指派，做到生產管理的持續改善，達到科學化管理目的。

建立企業生產KPI模型，可實時、快捷地實現KPI指標的計算、打分、可視化顯示及各種分析報告，為企業實現精細化、數字化管理提供強有力的支撐。

專業儲罐計量算法，支持GB／API(國標／國際標準），內嵌VCF負責罐容的計量，自動計算出結算體積及質量，通過采集儲罐的收付操作、儲罐檢尺、狀態監測、罐物料變更、物料進出罐跟蹤、儲罐特殊操作等信息，完成罐區操作記錄、罐區收付等數據管理業務，使生產調度以及罐區能及時掌握罐區儲罐的操作情況；提供了儲罐一鍵盤點功能，大大節省了業務人員頻繁抄表、計算、核對的工作量。

從生產統計從全廠的角度，對生產過程中的相關信息，關鍵工序、主要控制點、裝置的單耗、能耗完成情況、設備運行、產品質量情況、原料庫存情況等，定期進行統計分析。

基于工廠模型和統計分析方法，以物料流為主線，系統監控了從原料進廠、裝置生產、產品出廠等全流程數據，按照生產邏輯移動關系與物理節點量之間的對應關系，并以平衡規則、分攤模型為基礎，進行平衡計算，讓整個生產現場完全透明化，使生產過程可追溯、可測量、更透明，達到企業的裝置、部門、公司三級物料統計平衡，為企業“高效生產、節能減排”提供方向和工具支撐。